6.2.성형 조건
DIC.PPS의 표준적인 성형 조건을 Fig.6.1에 나타냅니다.
PPS는, 비교적 용해 점도가 낮기 때문에 Burr가 발생하기 쉬운 경향에 있습니다.
Burr는, 성형압력 의존성이 특히 높고, Burr를 저감화하기 위해서는
실린더 온도를 조금 높게, 사출 압력을 필요 최소로 하는 것이 좋습니다.
6.2.1.실린더 온도
통상 300~340℃로 설정합니다.
호퍼측의 온도가 필요이상으로 낮으면 pellet의 계량이 나빠질 뿐만 아니라 Screw, Cylinder의 마모가 빨리 됩니다.
그리고 노즐의 설정은, 중앙부보다 약간 낮게 설정하는것이 좋습니다.
6.2.2.금형 온도
성형시의 금형 온도는, 상온으로부터 150℃이상의 고온까지의 넓은 범위에서 성형 가능합니다.
다만 중요한 것은 금형 온도에 의해 PPS의 특성은 가장 강하게 영향을 받는 것입니다.
PPS의 성능을 발휘시키기 위해서는 충분한 결정화도를 확보한다는 점에서 120℃이상의 고온 금형이 필요합니다.
바람직한 금형 온도 범위는 ,130~150℃가 적당합니다.
금형 온도가 높은 것이 보다 높은 결정화도와 광택이 나는 표면을 얻을 수 있습니다.
한편,금형 온도가 120℃ 이하일 경우, 성형품의 결정화가 불충분해 내열성이 낮은, 표면 상태가 나쁜, 이형성이 나쁜 등의
Trouble을 일으키는 일이 있습니다.
그 외 치수안정성, 색조, 성형수축률, 기계적물성 등 다양한 특성을 좌우합니다.
또한 저온 금형에서의 성형때 , 유리전이온도 Tg부근의 90±10℃은 특히 이형성이 나빠지기 때문에 피해 주세요.
6.2.3.사출 속도
양호한 외관을 얻기 위해서는 고속이 적당합니다.
한편, 성형품의 휨,가스발생의 염려 때문에 통상은 성형품의 외관으로 판단하며, 충전시간은 통상,0.5-1.5초 정도가 되도록 설정합니다.
6.2.4.사출 압력
중요한 것은, Cavity에의 충전 완료 후의 유지압력입니다. 통상 ,50MPa이상 있으면 충분합니다.
특히 보압은, Burr의 대소에 크게 영향을 미치므로 Skin mark가 발생하지 않으면 낮은 보압이 바람직하다고 말할 수 있습니다.
6.2.5.Screw 회전수와 배압
Screw 회전수는 ,40~150rpm가 적당합니다.
너무 높은 회전수는, 강화재인 유리 섬유의 손상을 일으킬 수 있어 강도 저하로 연결 될 수 있습니다.
배압은, 통상 게이지압으로1-2MPa정도입니다.
다만, 계량이 불안정, 즉 short shot가 가끔 발생하는 경우 ,3-4MPa까지 올릴 수가 있습니다.
또한 배압을 높게 하면 계량 시간이 길어지는 일이 있습니다.
6.2.6.퍼징
성형 후의 성형기의 실린더는 HDPE로 퍼징 하는 것이 적당합니다.
그리고 , 시판의 아크릴 세정재도 사용할 수 있습니다.