DIC.PPS의 성형품의 기능을 부가하는 목적으로 2차 가공을 할 수가 있습니다.
2차 가공에는 기계 가공, 접착제 접합, 열 융착이나 초음파 융착, 도장, 도금, Annealing 등입니다.
7.1.기계 가공
기계 가공에는 선반 가공 , 보링의 구멍내기, 밀링 가공, 절단 등이 있습니다. 이러한 가공은 가능합니다만, PPS의 대부분의
품번은 유리 섬유가 충전되어 있기 때문에 공구는, 내구성을 고려해 경도가 높고 내 마모가 뛰어난 초경 팁이 사용되는 것을
추천합니다. 그리고, 표면 마무리에는 하프 연마나 랩 연마가 가능합니다. 기계가공 뿐만아니라 성형품의 디자인에 있어서도
모서리 부분의 마감이나 R처리는, 응력 집중을 피할 필요가 있습니다. Fig.7.1에 응력 집중 계수와 R의 관계를 나타내었으니
참고로 해 주세요.
7.2.접착
PPS는 극히 내 약품성이 뛰어난 반면, 용제 베이스의 접착제에 의한 접합은 할 수 없습니다만, 에폭시계, 실리콘계,
시아노아크리레이트계의 접착제가 사용됩니다. 접착 강도에 관해서는, 가교 타입보다 리니어-타입 FZ-6600이나FZ-2140이 높은
접착력을 나타냅니다. 접착력을 높이는 수단으로서는 성형품 표면을 단파장UV처리, 코로나 처리, 플라스마 처리등을 실시하면
표면 활성이 높아져 접착력이 개선됩니다. 다만, 이러한 표면 개질의 효력이 시간과 함께 저하하기 때문에 주의가 필요합니다.
기준으로서 처리 후4-5일 이내에 접착하는 것을 추천합니다. 실리콘 접착에 대해서는 성형품을200℃이상으로 수 시간 Annealing 처리 후
접착하면 접착 강도가 향상됩니다.
Table 7.1에 참고로서 접착 내구성이 뛰어난 가효성 부여 타입의 에폭시 접착제와 실리콘 접착제의 인장 전단 강도의 데이타를 나타냅니다.
또한 접착 면적은25×25mm입니다.
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Table 7.1 인장 전단 시험에 의한DIC.PPS의 접착 강도
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7.3.용착 접합
DIC.PPS의 접합의 방법으로서 초음파 접합 , 마찰 융착 , 열 융착 , 유도 가열 융착등을 이용할 수 있습니다. 이러한 방법 중에서
가장 간편하며 효율의 높은 방법은, 초음파 접합입니다. 초음파 접합의 경우에는 통상 , 쉐어-Joint 방식을 채용합니다만, 중요한 것은
Joint 부분의 치수 형상입니다. Fig.7.2에 참고로서 Joint부의 단면 형상 치수를 나타냅니다. 용착 조건은 초음파의 진폭을20-50μm,
용착 시간은0.2-0.4초, 가압력은 적은 쪽으로 합니다. PPS는, 강성과 밀도가 높고 비교적 신율이 작기 때문에, 초음파에 의한 응력파가
감쇠 되기 어렵고 용착 조건이 어려운 경우에는 크랙이 발생하는 일이 있으므로 주의가 필요합니다. Grade로서는 강화 충전재의 양이
적은 품번, 그리고 신율이 큰 리니어 -타입 FZ-2140이 용착 조건폭이 넓다고 말할 수 있습니다. 그 다음에 FZ-1140, FZ-6600의 순서입니다.
Table 7.2 에는 Fig.7.3의 시험편에 의한 용착 후의 인장강도를 단위길이당으로 나타냅니다.
7.4.도금
알루미늄 진공 증착이 가능합니다. 프라이머 도장 후에 진공 증착하면 증착면이 평활이 됩니다만, 이것을 생략 할 수 있습니다.
이 경우, 성형품의 표면을 아르곤등의 불활성 가스 분위기하에서 플라스마 처리를 실시하는 것에 의해 증착막과의 밀착성이 확보됩니다.
7.5.도장
접착과 같이 성형품의 표면 처리를 실시하는 것에 의해 도막의 밀착성이 개선됩니다. DIC.PPS에 가장 적합한 도료는 , 아크릴 우레탄계,
그 다음에 아크릴 멜라민계, 에폭시계, 실리콘계 등입니다.
정전 도장은 ,'DIC.PPS품번과 특성'에 기재의 도전 그레이드에서는 가능합니다.
Table 7.2 초음파용착 강도
| 진폭 | 압력 | 시간 | 용착 강도 | |
|---|---|---|---|---|
| FZ-1140 | FZ-3600 | |||
| 40μm | 0.28MPa | 0.4sec. | 28N/mm | 15N/mm |
| 40 | 0.28 | 0.2 | 21 | 12 |
| 40 | 0.14 | 0.4 | 31 | 14 |
| 20 | 0.28 | 0.2 | 22 | 13 |
| 50 | 0.28 | 0.3 | 30 | 21 |
PPS의 성형 부품 끼리 혹은 다른 재료로부터 되는 부품과의 결합에 자주 나사나 볼트를 이용한 체결이 행해집니다.
이 경우, 금속 나사를 인서트 성형하거나 초음파 압입하는 것에 의해 강력한 결합이 가능합니다. 간편한 결합 방법으로서
셀프 탭 나사에 의한 결합이 자주 이용됩니다. 이 경우, 하부구명직경이나 보스부의 벽 두께가 중요해집니다.
Fig.7.4,7.5에 JIS B1115기재의2종 tapping 나사의 경우의 데이터를 나타냅니다. 셀프 탭 나사의 종류로서는 상기 외에,
2조 Screw 나사(P타입등)가 한층 더 강력합니다.
7.7.어닐링 처리
PPS의 도달 결정화도는, 거의 60%로 성형시에 120-150℃의 고온 금형을 사용하면 55-60%의 높은 결정화도를 달성할 수 있습니다.
만약 120℃이하의 금형 온도로 성형했을 경우에는 150℃ 으로 1-2시간 아닐 처리에 의해 충분히, 결정화도를 높일 수가 있는 것을
Fig.7.6은 가리킵니다. 그리고 어닐링에 의한 치수 변화를 Fig.7.7에 나타냅니다. 다만120℃이하의 저온 금형으로 성형했을 경우에도
PPS의 유리 전이 온도보다 충분히 낮은 온도(80℃이하)로 사용되는 경우에는, 결정화는 진행되지 않고 품질은 안정입니다.
